Orgelschlitten

 

Die Wissenschaft vom Tragen, Schieben, Heben, Transportieren und Verstauen

 

Das Projekt »Orgelschlitten« entstand in Zusammenarbeit mit dem Orgelbauer Thomas Schildt. Der Orgelschlitten ist ein Transportwagen, der auf Thomas zugeschnitten und für den Einsatz auf Montage konzipiert ist. Der Transportwagen schafft Abhilfe beim Verladen der schweren Werkzeuge des Orgelbauers, sowie beim Transport schwerer Orgelteile. Materialien und Werkzeuge können in geringer Höhe auf den Wagen geladen und mittels eines Mechanismus auf die Kofferraumhöhe seines Transporters gebracht werden.

 

 

Für die Arbeit außerhalb der Werkstatt ist es für Thomas Schildt wichtig, genau das richtige Werkzeug für den jeweiligen Auftrag dabei zu haben. Viele Werkzeuge sind in der Werkstatt nur einmal vorhanden, sodass er sich das Werkzeug für jede anstehende Montage neu zusammenstellt. Dies ist eine aufwändige und zeitintensive Arbeit. Wie kann dieser Aufwand vermindert werden? Wie lässt sich sein Werkzeug von bis zu 100kg einfach und schonend für den Körper verladen? Welche Möglichkeit gibt es um vor Ort das Handling mit dem Werkzeug zu erleichtern? Wie kann der Transporter mit in den Ablauf eingebunden werden?

 

 

 

 

Zurzeit nutzt Thomas Schildt in seiner Werkstatt mehrere unterschiedliche Transportmittel. Der im oberen Bild zusehende Wagen dient zum Transport seiner Ausrüstung und Werkzeuge. Der im unteren Bild gezeigte Wagen als Ablage und zusätzliche Werkbank für größere Teile. Beide Wägen sind in ihrer Bauweise sehr stabil und halten auch hohen Belastungen stand. Jedoch haben sie den Nachteil, dass sie ein sehr hohes Eigengewicht aufweisen und daher f&uumlr die Mitnahme im Transporter nicht geeignet sind. Des Weiteren besitzen sie eine sehr harte Bereifung, was den Einsatz außerhalb der Werkstatt erschwert. Die kleinen und harten Räder sorgen dafür, dass die Wägen auf unebenen Untergründen zu springen anfangen und sich kaum noch manövrieren lassen.

Der Höhenunterschied zwischen der Ladehöhe des Transporters und der des Werkzeugwagens (Bild oben links) beträgt etwa 40 cm. Das bedeutet, dass jedes sich auf dem Wagen befindliche Teil erneut unter Kraftaufwendung in den Transporter gehoben werden muss. Zusätzlich müssen die Werkzeugkoffer und andere Teile so lange im Kofferraum hin und her geschoben werden, bis sie an einer Position sind, in der während der Fahrt nichts verrutschen oder umkippen kann in der Gesamtheit ihrer Summe ziehen diese Schwierigkeiten das ganze Prozedere der Vorbereitung und Verladung unnötig in die Länge und halten von der eigentlichen Arbeit ab.

 

 

 

 

Nach einer ausgiebigen Recherche- und Ideenfindungsphase ist ein Konzept entstanden, das sich auf den eigentlichen Vorgang des Verladens der Werkzeuge in den Transporter konzentriert.Das heißt, dass der Transportwagen für das Beladen mit Werkzeugen eine niedrige Ausgangshöhe haben, aber sich bis zur Ladekante des Transporters anheben lassen muss. Des Weiteren soll der Transportwagen von einer Person allein und möglichst einfach im Fahrzeug zu verstauen sein. Der Wagen muss einer Gewichtskraft von 150 kg standhalten.
Die Funktionen sind maßgebend für die Auswahl der zu verwendenden Materialien und Mechanismen. Eine weitere Vorgabe ist die Grundfläche des Laderaums im Transporter selbst, welche verantwortlich für das Größenverhältnis des Wagens ist. Die Vorteile der Wägen, die sich momentan in der Werkstatt befinden, sollen erhalten bleiben.

 

 

 

 

Der oben dargestellte Prototyp ist mit allen Funktionen ausgestattet, die der Transportwagen später auch besitzen soll. Der Prototyp besteht aus zwei Einzelteilen. Das obere Teil besteht aus der Ablagefläche, welche fest mit der Höhenmechanik verbunden ist. Das zweite Teil ist die untere Basisebene samt Schubbügel. So lässt sich die Basis des Wagens, dank der geringen Bauhöhe, leicht unter den Transporter schieben und die obere Ablage gleichzeitig im Heck des Transporters verstauen. Des Weiteren ist der Transportwagen, durch eine Konstruktion aus Rohrprofilen, leicht und dennoch stabil. Die Höhenverstellung wird durch das in der Mitte liegende Kreuz realisiert, welches später mittels eines Mechanismus und Fußpedal bedient wird. Ist der obere Teil des Wagens verstaut, lässt sich der untere Teil wieder hervorziehen, zusammenfalten und ebenso im Transporter verstauen. Da in der Umsetzung auf quadratische Alurohrprofile (35 mm x 35 mm) zurückgegriffen wird, ist das Zusammenfalten ohne größere Kraft möglich.

 

 

 

 

Mein großer Dank gilt denjenigen, die dazu beigetragen, dass das Projekt zu so einem erfolgreichen Abschluss gekommen ist. In erster Linie möchte ich Orgelbauer Thomas Schildt danken, der sich spontan zu diesem Experiment bereit erklärt hat und mich bei der Ausarbeitung ein Semester lang begleitet hat.

Des Weiteren möchte ich mich auch herzlich bei den Sponsoren »rollen-plus.de« und der »Wagner System GmbH« für ihre schnelle und unbürokratische Unterstützung für dieses Projekt bedanken.

 

 

 

 

_projekt
4. Semester Industriedesign – »Auf Arbeit«
Burg Giebichenstein – Kunsthochschule Halle (2016)
_veröffentlichungen
rollen-plus.de